江苏沭阳：以智造织就千亿级产业集群

2025年初，宿迁全市的高端纺织产业产值突破千亿大关，达到(dádào)1018.2亿元。这是继晶硅光伏为主导的新能源产业后，宿迁诞生的第二个千亿级(jí)产业集群。而在(zài)这片(zhèpiàn)纺织热土中，沭阳县作为核心引擎，凭借超 30% 的产值贡献率，扛起产业升级大旗。 沭阳以全国县域经济25强的身姿，不仅(bùjǐn)五年蝉联苏北地区冠军，更以纺织产业为笔，书写着传统产业向新质生产力(shēngchǎnlì)跃迁的传奇故事。 沭阳经开区 图片来源/国家(guójiā)级沭阳经济(jīngjì)技术开发区(jìshùkāifāqū)全产业链集聚，织就(jiù)产业发展“强筋骨”走进沭阳经济技术开发区，总投资 220 亿元的桐昆沭阳项目基地内，聚酯、纺丝、加弹、织造等车间环环相扣，从机械装备(jīxièzhuāngbèi)、纺丝加弹到(dào)织造印染(yìnrǎn)，再到成衣制造，沭阳纺织产业在苏北率先实现了全产业链闭环。以桐昆恒阳为龙头，沭阳已集聚纺织企业 961 家，其中规上企业 161 家，年产值超 300 亿元。在沭阳扎下镇，当地企业从最初单一的织布加工，逐步向上游原料生产(shēngchǎn)、下游(xiàyóu)印染、服装制造延伸。“以前我们要从外地采购原材料，成本高、周期长。” 一家纺织企业负责人回忆道，“如今园区内就能完成从原料到成品的全流程生产，不仅(bùjǐn)降低了成本，还(hái)能快速响应市场需求。”这种集聚效应不仅体现(tǐxiàn)在产业链的纵向延伸，更在于横向协同。通过共享(gòngxiǎng)技术、设备和人才资源(réncáizīyuán)，企业间形成了紧密(jǐnmì)的合作网络。在沭阳智能(zhìnéng)针织产业园(chǎnyèyuán)内，企业间通过共享技术、设备和人才资源，构建起紧密的合作网络。其中，被誉为 “提花机之王” 的宋和宋智能科技有限公司堪称典范 —— 其生产的 “宋和宋” 牌电子提花机以高精度、高稳定性著称，产销量连续多年位居世界第一，先后斩获 “国家专精特新(tèxīn)‘小巨人’”“国家制造业单项冠军” 等重磅称号。 该企业(qǐyè)(qǐyè)生产的(de)(de)(de)提花机不仅满足本地纺织企业智能化升级(shēngjí)需求，更远销全球 40 余个国家和地区，成为沭阳智造走向世界的闪亮名片。在区域协同层面，宿迁各地正(zhèng)形成 “错位竞争” 的良性发展格局。沭阳县凭借完整的产业(chǎnyè)链与(yǔ)智能针织产业园优势，主攻高端织造与智能装备，通过产业链互补与技术共享，带动区域纺织产业整体(zhěngtǐ)竞争力持续跃升。“智改数转”激活产业升级“新(xīn)(xīn)动能”江苏箭鹿(jiànlù)毛纺股份(gǔfèn)有限公司的织造车间里，一台(yītái)台剑杆织机高速运转，“我们大力(dàlì)推进设备(tuījìnshèbèi)更新换代，产量提高了25%。”织造车间主任袁莉莉说。江苏箭鹿毛纺股份有限公司还大力推进智能化生产线(shēngchǎnxiàn)和信息化(xìnxīhuà)系统建设，构建了覆盖全产业链的数字化体系，建成行业领先的“毛纺织全流程信息化平台”，实现生产端、运营端、服务端智能化升级。一系列举措(jǔcuò)，让江苏箭鹿毛纺股份有限公司的生产效率提高了55%、生产周期缩短了40%、能耗下降了8%。“我们预计在3年内实现关键工序数控化率达95%、运营成本降低20%、新产品研发周期缩短40%的目标，推动绿色低碳(dītàn)可持续发展。”江苏箭鹿毛纺股份有限公司党委副书记、副董事长、执行总经理姜爱娟说。这只是沭阳纺织企业推进 “智改数转” (即智能化改造和数字化转型) 的一个缩影。近年来，沭阳出台专项政策，对(duì)实施智能化改造的企业给予最高 500 万元的补贴。在政策激励下，越来越多的企业加大研发投入(tóurù)，引进先进设备。2024 年，沭阳全年新增省级 “智改数转网联” 示范企业 27 家，5 家企业获批(huòpī)省级工业互联网平台，22 家企业入选省级专精特新名单。智能化转型正成为沭阳纺织产业提质增效的关键密码。在营商(yíngshāng)环境方面，沭阳县更是下足功夫(gōngfū)。坚持“有求必应、无事不扰”，严格落实涉企行政检查“白名单”和“安静生产期”制度，深化“高效办成一件事”改革，常态(chángtài)化开展(kāizhǎn)“政企面对面”活动，用心用情为企业纾困解难。“讲(jiǎng)诚信、讲效率、讲公平”，沭阳把优化营商环境软实力转化为产业发展的硬支撑。政策兑现“应奖尽奖、该兑快兑”，土地、资金、环境容量等资源向优质企业倾斜，让落户企业“既能有钱赚、又能有家的温馨”。 纺织工厂 图片来源/宿迁发布(fābù)绿动未来：纺织传统的可持续蜕变盛虹新材料产业园内(nèi)，再生(zàishēng)纤维生产线正满负荷运转。作为国内最大的再生纤维生产基地，这里每年产出50万吨再生纤维，相当于节约200万桶原油。这里每天都在(zài)上演“变废为宝”的故事： 8个塑料瓶能做一件polo衫，34个塑料瓶能做一件冲锋衣(chōngfēngyī)。 走进园区内的(de)(de)江苏(jiāngsū)芮邦科技有限公司，筛选处理后的塑料瓶被切成指甲盖大小(dàxiǎo)，经过拉丝、并丝等工序，最终成为生产(shēngchǎn)涤纶长丝的原料。这条全球首条再生聚酯纤维熔体直纺装置年产能达50万吨，可消耗废弃塑料瓶300多亿个，减少碳排放近120万吨。“宿迁是企业绿色发展(fāzhǎn)的新高地。”盛虹负责人孔文龙(wénlóng)透露，2024年企业开票额达80亿元，其中再生纤维产品(chǎnpǐn)占比近40%。在沭阳(shùyáng)，绿色制造从理念走向实践。在高端纺织产业链条中，印染是不可或缺的一环。“印染对(duì)污染治理有着较高要求，过去不少企业都是送到外地印染再运回来加工，一定程度上制约了(le)产业的发展。”宿迁市(sùqiānshì)工信局办公室主任刘传明介绍(jièshào)，面对印染环节的环保挑战，沭阳经开区依托桐昆集团(jítuán)规划建设了印染 “绿岛”项目，打造绿色发展产业园。通过集中(jízhōng)建设公共环保基础设施降低污染治理成本，同时推动全市印染行业绿色发展，破解了中小纺织企业分散治污的难题。随着(suízhe)印染绿岛项目的建成投产，加上近年招引的波司登、千仞岗、晨风服饰、红柳纺织等一批纺织服装企业，以及本土培育的箭鹿毛纺、苏丝丝绸、神龙家纺等一批优质企业，沭阳高端纺织产业已形成“纺织装备(zhuāngbèi)—纤维—纺丝（纺纱）—织造—染整—服装家纺”全产业链条。文/李诗睿来源：宿迁发布、纺织经济信息网、国家级沭阳经济技术开发区(jìshùkāifāqū)、人民网江苏频道(píndào)、宿迁市人民政府